Volkswagen Autoeuropa produce herramientas, plantillas y accesorios a partir de impresión 3D

Hola, me llamo Luis, un apasionado de la impresión 3d y aquí os traigo un post que espero que os sea de utilidad 🙂.

La transición a la Industria 4.0 ha fomentado numerosos cambios de ingeniería y fabricación para los fabricantes de Europa y América del Norte. Esto ha creado un camino para la introducción de la tecnología de impresión 3D de escritorio en las operaciones de fabricación. Un ejemplo es la instalación Autoeuropa de Volkswagen en Palmela, Portugal. Desde 2014, Autoeuropa ha incrementado el uso de impresoras 3D de escritorio de Ultimaker, lo que le ha ahorrado a Volkswagen más de 150 000 euros durante la implementación.

La línea de montaje de Autoeuropa emplea a 4000 empleados para producir más de 1000 vehículos al año. Las impresoras 3D de escritorio han dado un gran paso en la producción de herramientas, plantillas, accesorios y calibres para la línea de montaje. La impresión 3D de calibres y accesorios por sí sola se traduce en una reducción de costos del 91 % y un ahorro de tiempo del 95 % en comparación con los procesos de moldeo por inyección heredados. A partir de estas métricas, la instalación recuperó el equipo de impresión 3D y la inversión de capital material en dos meses. Volkswagen espera ahora que los ahorros derivados de la introducción y el uso de la impresión 3D superen los 250.000 euros al año.

Volkswagen Autoeuropa: herramientas, plantillas y accesorios impresos en 3DVolkswagen Autoeuropa: herramientas, plantillas y accesorios impresos en 3D

Esta solución de bajo costo y rápido retorno de la inversión produjo más de 1000 piezas diferentes utilizadas en el ensamblaje de vehículos el año pasado. La respuesta de los trabajadores de la línea de montaje ha sido favorable, lo que se ha traducido en un aumento de la productividad y la satisfacción de los trabajadores. Para el montaje del proceso, los medidores eran tradicionalmente producidos por proveedores externos a la operación de Autoeuropa. Ahora, gracias a las impresoras 3D Ultimaker, un medidor heredado que cuesta 400 euros ahora se puede producir internamente por 10 euros. Para una placa de puerta levadiza, el plazo de entrega de 35 días para los indicadores se redujo a cuatro días. Para una plantilla de protección de rueda, el costo por pieza de 800 euros se redujo a 21 euros y el tiempo de producción de la pieza se redujo de 56 días a 10 días.

El uso de impresoras 3D ha proporcionado flexibilidad en el diseño y producción de medidores. En el caso de los conjuntos de manómetros, solo es necesario reemplazar los componentes desgastados, lo que evita el desecho de la pieza completa. Además, el tiempo desde la idea/concepto inicial hasta el producto final se redujo de más de 14 días a 1,5 horas. El sistema de materiales abiertos de la impresión 3D permite el uso óptimo de los materiales, reduce el desperdicio de materiales y brinda flexibilidad en las pruebas de la aplicación final. Finalmente, Ultimaker ahora brinda la oportunidad de conectar en red todas las impresoras 3D a través de Cura Connect. Esto proporciona la capacidad de auditar el uso y el rendimiento de las impresoras 3D en las instalaciones de Autoeuropa.

En el futuro, Volkswagen continuará explorando otras oportunidades en las que se puedan aprovechar la impresión 3D y la fabricación de escritorio para ahorrar costos y tiempo de producción adicionales. Esto anunciará un paso importante en la transformación de Volkswagen en una verdadera operación de Industria 4.0.

 

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