BASF Forward AM: una mirada a uno de los principales productores de productos químicos de fabricación aditiva

Me alegro de verte, soy Luis, un friki de la impresión 3d y aquí os traigo una entrada que espero que os sea de utilidad 🙂.

BASF Forward AM es la rama de producción de BASF que crea una amplia gama de materiales de fabricación aditiva para empresas e impresión 3D personal. Trabajan con algunas de las empresas más conocidas y confiables en la fabricación aditiva para crear materiales consistentes y de calidad para cada paso del proceso de impresión 3D para todas las industrias bajo el sol. Ya sea que imprima accesorios en 3D para su hogar o sea un ingeniero que diseñe una pieza fundamental para una supermoto que viajará a cientos de millas por hora, el equipo de BASF Forward AM está involucrado en todos los aspectos de su éxito.

La inversión en investigación y desarrollo ha sido durante mucho tiempo uno de los sellos distintivos de BASF, y en 2017 se formó BASF 3D Printing Solutions Group para abordar específicamente los nuevos avances en la industria de impresión 3D para una multitud de industrias como la aeroespacial, automotriz, médica y de bienes de consumo, por nombrar algunas. También invierten en el desarrollo de negocios en la aplicación industrial funcional de la impresión 3D junto con numerosos socios. Han innovado continuamente nuevos materiales, ofertas de servicios y soluciones de sistemas integrados.

Entre 2017 y 2019, BASF acumuló la experiencia de empresas más pequeñas a través de compras, y en 2019 se formó Forward AM y se le encomendó el enfoque dinámico para hacer crecer el sector de fabricación industrial con su experiencia y una lista creciente de socios corporativos.

BASF Forward AM apoya la innovación en la producción de piezas complejas a costos asequibles utilizando formulaciones superiores de materiales. El uso de materiales de grado de ingeniería en sistemas de materiales abiertos reduce el costo por pieza, aumenta los materiales disponibles para su uso y es altamente personalizable caso por caso. Al optimizar los diseños, las propiedades mecánicas se pueden mejorar con el mínimo de material necesario para la fabricación sin desperdicio.

Gran parte de esta innovación se derivó de la búsqueda de materiales alternativos para cada nivel de fabricación; desde la creación de prototipos hasta las piezas de uso final, en una miríada de mercados verticales. Estos materiales también eran necesarios para máquinas de todos los tamaños, desde la fabricación de escritorio con impresoras 3D de consumo, así como impresoras 3D de grado industrial capaces de fabricar a temperaturas más altas para materiales avanzados como polipropileno, PPSU, PEI y 316L, por nombrar algunos.

Recientemente, la pandemia mundial afectó los métodos de fabricación tradicionales y las cadenas de suministro, que se vieron gravemente interrumpidos, lo que provocó la escasez de materiales y retrasó los envíos del fabricante al consumidor. Este encuentro llevó a muchos fabricantes a comenzar a confiar en la fabricación interna y los métodos de creación de prototipos que solo la impresión 3D podría facilitar.

Antes de la pandemia, las empresas de los sectores aeroespacial, automotriz, de prótesis, de artículos deportivos y muchos más, estaban adoptando nuevos métodos y materiales de fabricación aditiva para aumentar la producción, disminuir el tiempo de entrega de los prototipos y reducir los gastos operativos mediante el diseño 3D y la impresión 3D. internamente en lugar de subcontratar a otras empresas.

En un estudio de caso de diseño aeroespacial como ejemplo, un fabricante necesitaba una tubería de flujo de aire que encajara dentro del fuselaje de una aeronave con las siguientes restricciones de diseño:

  • Dirija el aire de manera eficiente alrededor de las esquinas
  • Minimiza la pérdida de presión respetando un espacio prediseñado
  • La pieza debe ser resistente al calor y retardante de llama.
  • Minimizar el peso cumpliendo las tres restricciones anteriores

Además, como puede ver en el diagrama, había varias restricciones de diseño físico que debían tenerse en cuenta. Forward AM abordó el desafío utilizando su software de simulación Ultrasim™ para reemplazar las pruebas de materiales laboriosas y costosas. Luego, utilizando su software de ingeniería virtual, rediseñaron la pieza desde cero. Utilizando el nuevo diseño basado en tecnología y materiales aditivos, la pieza recién rediseñada se fabricó para imprimirse utilizando tanto la fabricación de filamentos como la sinterización por láser. Para la fabricación del filamento, eligieron Ultrafuse™ PPSU, un material de impresión 3D ligero y resistente a las llamas que encajaba a la perfección.

Además de Ultrafuse™ PPSU, BASF Forward AM tiene una gran biblioteca de materiales de grado de ingeniería que son ideales para usar en aplicaciones industriales que incluyen:

También hay varios tipos de filamentos que se pueden usar para una variedad de aplicaciones diferentes, como Ultrafuse™ PRO1 PLA, TPU, PET y más.

Con la amplia gama de materiales disponibles, así como los años de investigación y desarrollo involucrados en cada filamento, y el conocimiento del diseño y la fabricación detrás BASF adelante AM, sus materiales son muy recomendables para cualquier aplicación, desde la creación de prototipos hasta la fabricación de grado de ingeniería para una multitud de sectores industriales.

Más información sobre BASF Forward AM aquí.

 

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